年初以來，電解鋅廠順應市場形勢，落實公司要求，從技術改造、操作水平，工藝條件控制等方面入手，下大力氣提高熱鍍鋅產量質量，生產呈現強勁勢頭。截至6月份，熱鍍鋅產量同比增加6000噸，直產率平均同比提高0.05個百分點，新開發的合金品種均完成產品產量繳庫要求。
在公司的高度重視和相關單位部門的支持下，熱鍍鋅提產提質改造項目順利竣工投產，生產能力大幅提升，熱鍍鋅品種更加豐富，生產調控更加有序靈活，實現了與陰極鋅年產量相配套，熱鍍鋅生產管理集中化，降低運輸成本。項目採用“母子爐”方式配置，提高了設備運轉效率，延長了設備使用壽命，更利於多種合金生產。鋅品作業區克服班組內部崗位人員緊張，產能任務重、品種多樣等不利因素，將現有四班三倒變更爲四班兩倒，有效利用交接班時間提升產能，延長熔化時間提升化學質量，減少扒渣次數，提升直產率。通過上下工序勤溝通，落實質量管理考核制度，嚴格工藝條件，繼續提高配料合格率，合理控制造渣率，嚴控取樣環節，全方位入手，科學組織合理把控，提高熱鍍鋅質量的穩定性，滿足各種用戶的產品質量要求。不斷提升“葫鋅”品牌熱鍍鋅的市場競爭力。
電解鋅廠將提高熱鍍鋅直產率作爲全年重點工作，以降低渣含鋅爲主攻方向，緊盯崗位操作關鍵環節，並將提高鋅渣中鋅粒回收率作爲重點工作來抓。下大力氣降低造渣量，強化扒渣崗位操作，延長扒渣時間，控制扒渣節奏，降低明鋅產出量。爲提高鋅渣中鋅粒回收率，加快推進篩分系統改造升級，細化篩分崗位操作，合理控制鋅渣投入量，在保證清潔生產的前提下最大限度回收鋅渣中鋅量，爲全年打贏提高熱鍍鋅直產率攻堅戰奠定了堅實基礎。
堅持熱鍍鋅生產以電爐“達產提質創效”爲目標，從工藝、設備、材料、易耗品等方面展開全面預算管理，把成本指標逐級細化、分解，形成了個人保班組，班組保作業區，作業區保分廠的成本控制體系。科學組織配料；陰極鋅片和鋁、銻等輔材精準計量加入，嚴控取樣環節，提高配料一次合格率，最終達到100%。作業區還進一步細化產品成本，對所生產熱鍍鋅品種電量、用水進行單獨統計匯總，及時查找原因，採取有效措施，降本增效成果顯著：降低電耗節約成本100萬元，降低二次加工成本60萬元；鋁耗大幅度降低，上半年鋁錠損失成本降低90萬元；減少鋁損失，節省成本30萬元。
