日前，在板材冷軋廠電鍍鋅機組生產現場，機器轟鳴，平整光潔的板帶猶如銀色鏡子在機組上勻速轉動。“這是爲某汽車廠生產的磷化汽車板。與過去只能單一生產耐指紋家電產品相比，如今的電鍍鋅機組能夠穩定生產耐指紋、鈍化、塗油、磷化產品，實現了機組設計產品的全覆蓋，產品穩定供貨汽車、家電等客戶。如今電鍍鋅產品已經成爲本鋼集團新的效益增長點，產品得到了客戶的一致好評。”電鍍鋅作業區作業長曹洋接受記者採訪時說。
本鋼集團電鍍鋅產品通過全流程對標攻關，不斷叫響“高端制造”，實現“華麗轉身”。
本鋼集團電鍍鋅機組於2012年投產，是我國長江以北地區唯一一條汽車用電鍍鋅板生產線。該機組瞄準世界電鍍鋅產品的發展趨勢，產品定位爲高質量、高附加值的汽車用鋼和高檔家電用板。曾經該機組只能生產單一耐指紋產品，沒有達到最初設計能力和盈利水平。2016年，本鋼集團決策層從企業長遠發展角度出發，進一步加快產品結構調整，以打造精品爲目標，不斷加快產品轉型升級，全流程、全工序深入推進“本鋼電鍍鋅產品質量改善及生產技術服務”攻關工作，並專門成立“電鍍鋅質量提升攻關組”，在工藝流程、技術攻關、質量攻關、人員操作、制度管理等方面，全面提升電鍍鋅產品實物質量，建立了電鍍鋅高等級產品“一貫制”管理體系，全面推進電鍍鋅汽車、家電產品認證。
自攻關組成立以來，本鋼集團領導高度重視。前期，由本鋼集團領導率隊，每周組織攻關組召開專題會議進行工藝研討。隨着攻關的逐步推進，在板材技術研究院和相關專家，以及制造部、設備部、國貿公司、採購中心、板材煉鋼廠、板材熱連軋廠、板材冷軋廠、板材檢化驗中心等全流程、各工序的共同努力下，學習標杆企業先進生產理念，固化生產工藝和操作標準化、精細化，共完成169個攻關子項目。其中，前部工序32項，電鍍鋅工序推進137項；優化關鍵工藝控制點229個，其中煉鋼工序55個、熱軋工序50個，酸軋、連退工序23個，電鍍鋅工序101個；IF鋼低溫工藝、BH鋼過剩碳控制技術取得了新突破。
通過開展全面深入攻關，目前，電鍍鋅機組單班產量達到設計產能，電鍍鋅機組汽車板內部合格率穩定在90%以上，對於色差、硌印、條紋等缺陷的攻關取得階段性成果。去年9月30日，電鍍鋅機組日產達到1012噸，班產達到432噸，單班產量達到設計產能，創造了歷史最好水平。同時，“一貫制”質量管理體系持續完善，“全流程”各個工序操作和技術水平大幅度提升。產品由原來的只能生產單一產品轉向生產高檔汽車板和家電板。電鍍鋅產品也先後通過了奔馳重卡、神龍汽車等國內外著名汽車廠的認證，爲本鋼集團產品結構調整、品種規格擴大、市場競爭力增強、企業效益增加做出了積極貢獻。
